面对问题要有舍我其谁的责任感，解决问题要有壮士断腕的勇气和雷霆万钧的手段。——自控所杨卫平所长说质量
工作中会面对怎样的质量问题？如何解决这些问题？如何挖掘深层原因？如何突出设计先行？如何关注冰山之下？
即日起推出“质量改进有故事”专栏，深入现场、走进一线，通过一系列小故事，将自控所的质量改进成果具象化，欢迎大家积极投稿。本期推出——
(资料图片仅供参考)
小“微”找呀找
难题1：找呀找呀找零件
如果在2019年，你来到液压元件生产现场，问起现场装调师傅生产中有哪些不如意的地方，他可能会说起天天缺件，可能会说起工装不称手，但有一点，是几乎所有师傅都要吐槽的：“找零件费老鼻子劲儿了！”
猜猜看，一个蓝盒子里有几种零件？据不完全统计，库房配套的蓝盒子里最多可能容纳大大小小超过20种零件。而一个货架上可能同时放着七八上十个盒子。“天天在一堆盒子里面翻零件，尤其是螺钉、垫片、胶圈这种小东西，稍不留神你就得漏两个。”装调师傅无奈的摇着头。
难题2：洗呀洗呀洗零件
除了找零件让人头大，零件拆包装、检查、清洗，也占用了是头疼的问题。每次装零件。每次装阀，先要拆一桌的包装纸，一批零件下来，脚下的垃圾桶都得倒好几波。接着是需要细致入微的零件检查，然而装调任务一多难免漏掉缺陷零件。再到清洗零件，每个人前面一盆清洗剂，生产一忙，总有人脏了继续用。以上种种，都成了多余物的来源。
这么多细节问题，可愁坏了液压元件产品工程单元的刘振斌、曹智锋两位工艺专家。产量越来越大，质量问题就像脚下的地雷，一不小心就会引爆。为了解决问题，两位工艺专家带着一众小弟，在部室领导的大力支持下，开展了以“三微”一体为中心思想的生产准备单元建设。
各就各位 见“微”知著
所谓见“微”知著，就是让零件一目了然，这要得益于生产准备单元的分装岗位。
首先看这些被分成一块块小格子并附带标签的零件盒，所有零件井然有序，这是由我们工艺人员完成的小Tips：每个零件盒的布局打印并塑封成标准封装样本，零件盒的哪一个格子要放什么零件，放多少零件一清二楚。库房的零件一经发放，直接由生产准备单元接收，“我们照着封装样本的指示，将每一个零件装在对应的格位，完成零件种类、数量的清点”负责分装的小姑娘介绍道，“若清点有异常，就用记号笔在封装样本上进行标识，什么零件齐套、什么零件缺件一目了然。”
现场师傅连连称赞：“有了零件盒的分装，我们光调阀就行了，装多装少一看就知道，想错装、漏装也难！”
进门检查 防“微”杜渐
所谓防“微”杜渐，则是由检查岗位“集中力量办大事”。
几个生产准备单元的小姑娘，经过培训后眼睛毒辣，并被显微镜、内窥镜甚至是高端的闪测仪武装到牙齿，不放过任何一个问题零件，有问题的零件一经发现，扔到异常处理区集中管理。
“有了这几个小姑娘帮我们检查，我们就再也不用一边操心着调阀，一边操心质量信息单的进度了！”
专业洗澡 入“微”固本
所谓入“微”固本，就是设置了专门用于清洗的清洗岗位，这样清洗的效率可谓提升了不止一点。
清洗间中清洗剂、废液桶、超声波清洗剂、防护工装、水池一应俱全，生产准备单元将库房配送的零件集中进行了整理、清洗。装调师傅们从繁复杂乱的清洗工作中解脱出来，能够专心把装调工作做好。“让专业的人各自干专业的事情，一点细节问题都不能放松，这样我们的生产质量和生产效率才能大幅提升。”刘振斌、曹智锋看着这些小改善所带来的大提升欣慰地说道，“这下子我们悬着的心可终于可以落下了。”
找呀找，从最初的“找问题”到现在的“找方法”，从“微小”问题着手、以“微小”方式、行“微小”改变，进而改善大问题、杜绝大隐患、获得大提升。液压元件生产“三微”工作模式经过一段时间的试运行，效果非常显著，生产效率有了大幅提升。现在，以点带面，液压部各个生产现场都陆续建立起规范的生产准备单元。
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